由于在潤滑部位受摩擦及空氣的影響，基礎油和稠化劑被氧化，導致潤滑脂的皂結構被破壞，使用中出現(xiàn)軟化流失。對于不同的抗氧劑，其使用也存在較大差異。

由于摩擦部位的運轉，潤滑脂不斷受到剪應力的影響，使皂結構受到破壞，潤滑脂軟化流失。

主要是摩擦部件運動而產(chǎn)生的磨耗顆粒、環(huán)境粉塵等，這些雜質能加速潤滑脂的氧化產(chǎn)生有機酸，從而破壞脂的結構，造成潤滑脂失效。

如選脂不當，或加脂量太多，運行后脂溢出流失，或者設備超負荷運轉等。

不同類型的潤滑脂對溫度的耐受性及敏感性存在巨大的差異。根據(jù)測試，復合磺酸鈣基脂對溫度最不敏感，隨溫度升高錐入度變化最小，而鋰基脂變化最大。

解決以上問題必須要科學選脂，針對具體設備及工況進行潤滑方案制定，選擇適當?shù)臐櫥Ｔ谄胀ür、間歇運轉的情況下，可選用3#通用鋰；對于全天候、滿負荷運轉的就應當選用鋰基型電機軸承脂；如果工況條件更為惡劣的比如全天候、滿負荷、大量接觸水、有酸性氣體等，則應當選用脲基潤滑脂。對原用脂不太適應的，可以進行改進或升級換代。比如原用通用鋰的，由于設備工況變化更加惡劣后原脂不再適用，可以升級到復合型產(chǎn)品——復合鋰、脲基脂或復合磺酸鈣基脂。

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